Der Einsatz von ölgeschmierten Vakuumpumpen birgt in holzverarbeitenden Betrieben oft erhebliche Gefahren und Kosten. Der Grund dafür ist, dass diese Systeme — je nach Alter und Wartungsstand — Öl als feinen Nebel an die Umwelt abgeben. Dieser nahezu unsichtbare Ölnebel lagert sich in weiterer Folge auf allen Oberflächen, insbesondere auf allen Halbfertig- und Fertigerzeugnissen, in der Werkstätte ab. Des Weiteren dürfen ölgeschmierte Vakuumpumpen nur unter Vakuum betrieben werden, ansonsten werfen diese erhebliche Mengen Öl aus.

Heutzutage kommt der Ölfreiheit in der Produktion besondere Bedeutung zu, denn die zahlreichen Nachteile bei ölgeschmierten Vakuumpumpen reichen von Problemen in der Oberflächenbehandlung bis zur Gesundheitsgefährdung.

Der Vorteil bei Trockenläufern ist: Sie verursachen keinerlei Ölrückstände und Ölnebel, denn sie arbeiten ÖLFREI.

Ölgeschmierte Vakuumpumpen müssen regelmäßig gewartet werden, ansonsten sinkt ihre Lebensdauer oder sie sondern in diesem Fall noch mehr Öl in die Raumluft ab.

Das bedeutet:

• alle 40 Stunden Ölstandkontrolle
• mindestens 2 x pro Jahr Ölwechsel
• verschmutzten Ölfilter ausblasen — bei starker Verschmutzung Filterwechsel
• gegebenenfalls alle 1 - 2 Jahre (je nach Betrieb und Staubbelastung) Luftentölelement reinigen oder tauschen
• Wird die Wartung vernachlässigt besteht ansteigende Brandgefahr durch Überhitzung der Vakuumpumpe und in weiterer Folge des Luftentölelementes.

WARTUNGSKOSTEN von ölgeschmierten Vakuumpumpen:

• Öl: ca. EUR 35
• Luftentölelement: ca. EUR 60 - 140
• Dichtungssätze, Wellendichtringe, etc.: je nach Pumpentyp
• Arbeitszeit pro Wartung: ca. 0,5 - 1 Stunden
• Entsorgungskosten für Öl: je nach Menge

• ölgeschmierte Vakuumpumpen: 0,95 bar
  
• Trockenläufer: 0,9 / 0,85 bar
  

Dieser geringe Druckunterschied hat jedoch in der Praxis kaum eine Bedeutung.

Natürlich ist es richtig, dass der Siedepunkt des Wassers im Vakuum sinkt.

Das Wasser im Leim siedet unter höherem Vakuum schneller als unter niedrigerem Vakuum. Der entstandene Wasserdampf ist jedoch zwischen den Materialschichten in der Leimfuge eingeschlossen und muss von den Materialien - auch als Dampf - aufgenommen werden. Das kann unter bestimmten Bedingungen etwas schneller gehen, als bei Wasser in seiner flüssigen Form. Praxistests haben jedoch gezeigt, dass sich der Unterschied kaum in der tatsächlichen Trockenzeit auswirkt.